Tentang OEE (Overall Equipment Effectiveness)

kembali mempelajari Total Productive Maintenance(TPM). Didalamnya, terdapat perhitungan dasar yang disebut OEE (overall equipment effectiveness). Hasil perhitungan OEE biasanya digunakan sebagai indikator keberhasilan dalam implementasi TPM.

Jika anda ke lantai produksi, masalah umum yang sering dijumpai adalah peralatan produksi tidak beroperasi dengan baik sehingga mempengaruhi proses lainnya. OEE ini mengukur apakah peralatan produksi tersebut dapat bekerja dengan normal atau tidak. OEE meng-highlights 6 kerugian utama (the six big losses) penyebab peralatan produksi tidak beroperasi dengan normal (Denso, 2006, p. 6), yaitu:

• Startup Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya scrap/reject saat startup produksi yang disebabkan oleh kekeliruan setup mesin, proses warm-up yang kurang, dan sebagainya.
• Setup/Adjustment Loss, dikategorikan sebagai downtime losskarena adanya waktu yang “tercuri” akibat waktu setup yang lama yang disebabkan oleh changeover produk, tidak adanya material (material shortages), tidak adanya operator (operator shortages), adjustmentmesin, warm-up time, dan sebagainya.
• Cycle Time Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya penurunan kecepatan proses yang disebabkan oleh beberapa hal, misal: mesin sudah aus, di bawah kapasitas yang tertulis pada nameplate-nya, di bawah kapasitas yang diharapkan, ketidakefisienan operator, dan sebagainya.
• Chokotei Loss, dikategorikan sebagai speed loss karena adanya minor stoppage yaitu mesin berhenti cukup sering dengan durasi tidak lama biasanya tidak lebih dari lima menit dan tidak membutuhkan personel maintenance. Ini dikarenakan mesin hang sehingga harus reset, adanya pembersihan/pengecekan, terhalangnya sensor, terhalangnya pengiriman, dan sebagainya.
• Breakdown Loss, dikategorikan sebagai downtime loss karena adanya kerusakan mesin dan peralatan, perawatan tidak terjadwal, dan sebagainya.
• Defect Loss, dikategorikan sebagai quality loss karena adanya rejectselama produksi berjalan.

Dari keenam kerugian di atas dapat disimpulkan bahwa terdapat tiga jenis kerugian terkait dengan proses produksi yang harus diantisipasi, yaitu:

1. Downtime loss yang mempengaruhi Availability Rate,
2. Speed loss yang mempengaruhi Performance Rate, dan
3. Quality loss yang mempengaruhi Quality Rate atau disebut juga FTT (first time through).

Menurut Pomorski (1997), availability rate mengukur efektivitas maintenance peralatan produksi dalam kondisi produksi sedang berlangsung,  performance rate mengukur seberapa efektif peralatan produksi yang digunakan, dan quality rate mengukur efektivitas proses manufaktur untuk mengeliminasi scrap, rework, dan yield loss (Tangen, 2004,  p. 63). Ketiga unsur tersebut merupakan rasio OEE yang didefinisikan sebagaimana terlihat dalam Tabel 1 di bawah ini.

Tabel 1
Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Contoh:

• Waktu operasional = 8 jam (480 menit)
  Waktu  setup = 10 menit
  Breakdown = 0 menit
  Availability = (480 – 10 – 0) / 480 = 98%

• Waktu running = 470 menit
  Cycle time = 17 detik per unit
  Jumlah produk diproses = 1400 unit
  Performance rate = (17 detik x 1400 unit) / 470 menit = (23800 detik) / (28200 detik) = 84%

• Jumlah cacat = 168 unit
  Quality rate = (1400 – 168) / 1400 = 1232 / 1400 = 88%

• OEE (Overall Equipment Effectiveness) = 98% x 84% x 88% = 72%

Bagaimana kita menganalisis skor-skor di atas?

Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) telah menetapkan standar benchmark yang telah dipraktekan secara luas di seluruh dunia. Berikut OEE Benchmark tersebut yang saya kutip dari situs www.leanproduction.com:

• Jika OEE = 100%, produksi dianggap  sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.
• Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok untuk dijadikan goaljangka panjang.
• Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.
• Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve melalui pengukuran langsung (misalnya dengan menelusuri alasan-alasan downtime dan menangani sumber-sumber penyebab downtime secara satu per satu).

Untuk standar benchmark world class yang dianjurkan JIPM, yaitu OEE = 85%, Tabel 2 menunjukkan skor yang perlu dicapai untuk masing-masing faktor OEE.

Tabel 2
World Class OEE

OEE Factor	World Class
Availability	90.0%
Performance	95.0%
Quality	99.9%
Overall OEE	85.0%

Sumber: www.oee.com/world-class-oee.html

Standar  benchmark world class OEE tersebut relatif  karena pada beberapa  buku dan perusahaan menunjukkan standar skor yang berbeda, standar word class ini selalu didorong lebih tinggi sejalan meningkatnya persaingan dan harapan. Misal jika di pabrik sepatu mungkin quality rate>90% dapat diterima, tapi jika di pabrik ban pesawat terbang quality rate99.9% atau setara ~3σ mungkin merupakan minimal word class, dan  tentu saja bagi perusahaan yang mempunyai program kualitas six sigma tidak akan puas dengan quality rate 99.9%.

Dari contoh  perhitungan di atas kita bisa mengetahui bahwa OEE = 72% memberikan gambaran masih ada ruang untuk improvement sampai skor  OEE mencapai  85% atau lebih. Fokus improvement ditujukan untuk meningkatkan performance peralatan produksi dan mengurangi reject di dalam proses.

Jonsson dan Lesshammar (1999) menyatakan bahwa kontribusi terbesar OEE adalah sederhana, namun tetap komprehensif, mengukur efisiensi internal dan dapat bekerja sebagai indikator proses perbaikan berkelanjutan. Kemudian Ljungberg (1998) menambahkan bahwa OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin tunggal atau sebuah sistem permesinan terintegrasi (Tangen, 2004,  p. 64). Bagaimanapun suatu perusahaan menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, pada kinerja 100% tanpa ada speed losses, dengan output 100% tanpa ada reject. Dalam  kenyataannya, hal ini sangat sulit tapi bukan tidak mungkin hal ini dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi maupun proses melalui aktivitas TPM.

Rujukan:

---

Denso. (2006). Introduction to total productive maintenance: Study guide. Denso.

LeanIndonesia.com. (2010, November 15). OEE overall equipment effectiveness [Web log post]. Retrieved from http://www.leanindonesia.com/2010/11/oee-overall-equipment-effectiveness/

__________. (2011, May 14). OEE overall equipment effectiveness: Part 2 [Web log post]. Retrieved from http://www.leanindonesia.com/2011/05/oee-overall-equipment-effectiveness-part-2/

Tangen, S. (2004). Evaluation and revision of performance measurement systems. (Doctoral dissertation, KTH, Production Engineering, Stockholm, Sweden), Available from Industriell produktion. (Trita-IIP No. 04:14) Retrieved from http://urn.kb.se/resolve?urn=urn:nbn:se:kth:diva-19

Vorne Industries, Inc. (n.d.). OEE. Retrieved from http://www.leanproduction.com/oee.html

__________. (n.d.). World class OEE. Retrieved from http://www.oee.com/world-class-oee.html